“Unser Pfosten fühlt sich an wie ein Möbelstück”

Keine Faulstellen, deutlich weniger Rissbildung: Kaiser & Kühne verwendet bei den Spielkombinationen KAROLAM®, einen eigens entwickelten Holzpfosten aus Robinienschichtholz. Wie so oft, entstand er aus einer Not heraus, als es galt eine tragfähige Lösung für große Rutschentürme zu finden. Ingenieur Wolfram Ziegenhorn erklärt, warum Holz nicht gleich Holz ist, was den Robinienschichtholzpfosten so besonders macht und weshalb die Entwicklung von Beginn an eine Herausforderung war.

Spiel & Freizeit NORD: Wolfram, wieso ist Holz nicht gleich Holz?
Ziegenhorn: Es gibt kaum einen Einsatzzweck, bei dem Holz nicht zur Anwendung kommen kann. Wir haben heute die schier unerschöpfliche Auswahl zwischen dem puren Holz – klassisch aus dem Wald – und zahlreichen, speziell angefertigten Hightech-Werkstoffen. Es gibt auch schon Holz aus dem 3D-Drucker. Wir haben KAROLAM®. Ein eigens entwickeltes Brettschichtholz aus Robinie. Optimiert für den jahrelangen Einsatz auf dem Spielplatz.

Der Laie sieht keinen Unterschied zwischen einem Holzspielgerät aus dem Baumarkt und einem im hohen Preissegment – könnte er einen sehen?
Definitiv, ja. Ich denke, er könnte einen Unterschied sehen, unbedingt. Wir erleben es hier in Eystrup bei fast jeder Werksführung, dass Kunden regelrecht emotional ergriffen sind, wenn Sie unsere Qualität anfassen können. Sie erleben mit, was es heißt, eine tolle Schaukel oder Rutsche zu bauen und haben kurze Zeit später begriffen, was hier Qualität bedeutet. Manche wünschen sich ihre Kindheit zurück.
Der am Einfachsten spürbare Unterschied ist die Oberflächengüte und das Aussehen. Wenn unser Holz hier als Spielgerät vom Hof geht, dann fühlt sich der Pfosten an wie ein Möbelstück. Entsprechend hochwertig sieht es auch aus. Im Baumarkt ist das anders.

Im hochwertigen Spielgeräte-Bau wird sehr gerne Robinienholz verwendet – warum gerade das?
Die Robinie ist die einzige Holzart nicht tropischer Herkunft, die in die Resistenzklasse 1-2 eingestuft ist. Damit ist das Holz hervorragend für den Außenbereich geeignet.

Kaiser & Kühne hat einen speziellen Holzpfosten entwickelt: KAROLAM®. Warum hast du damals überhaupt angefangen, dir Gedanken zu machen?
Als ich 2002 bei K&K anfing, war es u.a. eines meiner Projekte, neue und vor allem hohe Türme zu entwickeln.
Aufgrund des Drehwuchses und der allgemein recht geringen Wuchshöhe der Robinie lassen sich aus einem Stamm nur wenige lange Rundhölzer fräsen. Das war für unsere Serienfertigung zu wenig.
Kurze Zeit später war klar, dass wir hier eine zukunftsfähige Lösung brauchten, die die Besonderheiten des Holzes besser berücksichtigt. Und die es erlaubt, lange Pfosten für Türme zu fertigen.

Welche Schritte waren für die Entwicklung von KAROLAM® notwendig? Und wie lange hat die Entwicklung überhaupt gedauert?
K&K hatte bereits Erfahrungen mit Brettschichtholz aus dem Hochbau. Wir haben zunächst einfach begonnen, etwas besser vorgetrocknetes Robinienholz in Metersegmenten schichtweise zu verleimen.
Robinie ist nicht leicht zu verarbeiten und verschleißt die Maschinen schneller als andere Harthölzer wie z.B. Eiche. Wir haben daher damit angefangen, Tischler zu suchen, die bereit waren, Robinienholz mit ihren Maschinen zu verarbeiten. Und die auch schon erste Erfahrung mit Robinie gesammelt hatten.
Nach den ersten gescheiterten Tests war sofort klar, dass wir einen Brettschichtholzhersteller von dem Projekt begeistern müssen. Gemeinsam haben wir dann mit Holzspezialisten und dem Technikum Augsburg eine Forschungsarbeit begonnen, die alle Aspekte der Entwicklung berücksichtigt hat. Vom Holzeinschlag über das Zusägen, Trocknen und Verkleben. 2003 haben wir erste Meterabschnitte verleimt. 5 Jahre später haben wir dann die erste Serie des K&K KAROLAM® Holzes gefertigt.

Gab es Herausforderungen?
Das ganze Projekt war von Anfang an eine Herausforderung. Die ersten Pfosten waren bereits nach einer Saison an der Leimfuge gerissen. Es war fast unmöglich, gut vorgetrocknetes Holz zu bekommen. Die meisten bauaufsichtlich zugelassenen Leime versagten bei der Robinie, oder erreichten nur unzureichende Klebefestigkeit. Kaum hatten wir 2008 die Serienfertigung im Griff, war klar, dass sich das verfügbare Holz nicht mehr für den Erdverbau eignete. Selbst die Normen wurden geändert und das Robinienholz allgemein von Resistenzklasse 1 auf 1-2 heruntergestuft.
Daraufhin entwickelten wir hier bei K&K den Rohrstandfuß, um auch dieses Thema zu lösen.

Was ist der Vorteil von KAROLAM® gegenüber klassischen Robinienholzpfosten?
Faulstellen werden durch die Vorsortierung ausgeschlossen und es hat deutlich weniger und vor allem aber wesentlich kleinere Risse. Außerdem hat es eine um ca. 50% höhere Tragfähigkeit und ermöglicht durch die spezielle Fertigung Baulängen und Bauhöhen bis 14 m.
Die gesamte industrielle Fertigung über Sortierung, Trocknung, Fehlstellenbeseitigung etc. ermöglicht eine wesentlich höhere Oberflächengüte der Pfosten. Diese verbesserte Holzverarbeitung erhöht durch den Abperleffekt vor allem die Lebensdauer des Holzes und auch die UV-Stabilität der natürlichen Holzfärbung. Das bisher als „Vergrauen“ bekannte Verwittern der Holzoberfläche wird minimiert.

Wie wird KAROLAM® hergestellt?
K&K KAROLAM® wird eigentlich klassisch wie herkömmliches Brettschichtholz gefertigt. Aus einzelnen gut sortierten und getrockneten Holzlamellen werden durch Verklebung und Verpressung Brettstapel gefertigt. Diese werden anschließend rundgefräst, geschliffen und für den Außenbereich mit einem eigens entwickelten Anstrich versehen.

Habt ihr das endgültige Rezept für den optimalen Holzpfosten gefunden?
Das ist fast philosophisch… Aktuell sind wir damit die Einzigen auf dem Markt. Zusammen mit dem Rohrstandfuß ist KAROLAM® ein faszinierender Baustoff, mit dem wir bei K&K selbst Brücken bauen.
Nur so viel: Die nächste Generation Holzpfosten ist in Vorbereitung. Ich lasse mich selbst überraschen, was wir da entwickeln. Ich bin mir nur an einem Punkt sicher: Aus dem 3D-Drucker wird das Holz bei K&K für die Serie nicht kommen. Das ist dann kein „echtes“ Holz mehr. Die CO2-Bilanz, die gewachsenes Holz bietet, und die einen großen Teil unserer Nachhaltigkeit sichert, ist durch den 3D-Druck nicht zu toppen.

Der Anteil an Stahl auf Spielplätzen ist in den vergangenen Jahren mehr geworden. Werden wir in Zukunft überhaupt noch Holz auf den Spielplätzen im Norden sehen?
Nach unseren Beobachtungen und Erfahrungen aus mittlerweile 30 Jahren Spielgeräteentwicklung und -fertigung schwingt dieser Anteil zyklisch hin und her. Mal mehr, mal weniger.
Wir selbst fertigen seit einigen Jahren dynamisch belastete Geräte wie Schaukeln und Seilbahnen nur noch aus Stahl oder Edelstahl. Das ist die Konsequenz, um den erhöhten Sicherheitsanforderungen national wie international in allen Belangen nicht nur zu genügen, sondern überall einer der absoluten Top Anbieter zu sein.
Spielgerätekombinationen wird es aus unserer Sicht immer in Holz geben. Holz ist mit seiner natürlichen Ästhetik, seiner Wärme und nicht zuletzt seiner Nachhaltigkeit, durch keinen Kunststoff der Welt und auch nicht durch Stahl zu ersetzen.